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模具驗收109條標準,你的模具合格嗎?

發布時間:2020-2-11 17:45:43作者:海航模具來源:點擊:字號:



成型產品外觀、尺寸、配合


1、產品表面不允許缺陷:缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉斷)、烘印、皺紋。


2.、熔接痕:一般圓形穿孔熔接痕長度不大于5mm,異形穿孔熔接痕長度小于15mm,熔接痕強度并能通過功能安全測試。


3、收縮:外觀面明顯處不允許有收縮,不明顯處允許有輕微縮水(手感不到凹痕)。


4、一般小型產品平面不平度小于0.3mm,有裝配要求的需保證裝配要求。


5、外觀明顯處不能有氣紋、料花,產品一般不能有氣泡。 


6、產品的幾何形狀,尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙(或3D文件)要求,產品公差需根據公差原則,軸類尺寸公差為負公差,孔類尺寸公差為正公差,顧客有要求的按要求。


7、產品壁厚:產品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚應符合圖紙要求,公差根據模具特性應做到-0.1mm。


8、產品配合:面殼底殼配合——表面錯位小于0.1mm,不能有刮手現象,有配合要求的孔、軸、面要保證配合間隔和使用要求。 


模具外觀


1、模具銘牌內容完整,字符清晰,排列整齊。


2、銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。


3、冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴,顧客另有要求的按要求。


4、冷卻水嘴不應伸出模架表面。


5、冷卻水嘴需加工沉孔,沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格,孔口倒角,倒角應一致。


6、冷卻水嘴應有進出標記。


7、標記英文字符和數字應大于5。


8、位置在水嘴正下方10mm處,字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。


9、模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴,預復位機構等,應有支撐腿保護。


10、支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上,過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。


11、模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求,除小型模具外,不能只用一個中心頂出。


12、定位圈應固定可靠,圈直徑為100mm、250mm兩種,定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。


13、模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求。


14、安裝有方向要求的模具應在前模板或后模板上用箭頭標明安裝方向,箭頭旁應有“UP”字樣,箭頭和文字均為黃色,字高為50 mm。


15、模架表面不應有凹坑、銹跡、多余的吊環、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。


16、模具應便于吊裝、運輸,吊裝時不得拆卸模具零部件,吊環不得與水嘴、油缸、預復位桿等干涉。 


模具材料和硬度


1、 模具模架應選用符合標準的標準模架。


2、 模具成型零件和澆注系統(型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推桿、澆口套)材料采用性能高于40Cr以上的材料。


3、成型對模具易腐蝕的塑料時,成型零件應采用耐腐蝕材料制作,或其成型面應采取防腐蝕措施。


4、 模具成型零件硬度應不低于50HRC,或表面硬化處理硬度應高于600HV。


模出、復位、抽插芯、取件


1、 頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。


2、 斜頂表面應拋光,斜頂面低于型芯面。


3、 滑動部件應開設油槽,表面需進行氮化處理,處理后表面硬度為HV700以上。


4、 所有頂桿應有止轉定位,每個頂桿都應進行編號。


5、 頂出距離應用限位塊進行限位。


6、 復位彈簧應選用標準件,彈簧兩端不得打磨,割斷。


7、 滑塊、抽芯應有行程限位,小滑塊用彈簧限位,彈簧不便安裝時可用波子螺絲;油缸抽芯必須有行程開關。


8、 滑塊抽芯一般采用斜導柱,斜導柱角度應比滑塊鎖緊面角度小2°-3°?;瑝K行程過長應采用油缸抽拔。


9、 油缸抽芯成型部分端面被包覆時,油缸應加自鎖機構。


10、滑塊寬度超過150mm的大滑塊下面應有耐磨板,耐磨板材料應選用T8A,經熱處理后硬度為HRC50-55,耐磨板比大面高出0.05-0.1 mm,并開制油槽。

11、 頂桿不應上下串動。


12、 頂桿上加倒鉤,倒鉤的方向應保持一致,倒鉤易于從制品上去除。


13、 頂桿孔與頂桿的配合間隙,封膠段長度,頂桿孔的表面粗糙度應按相關企業標準要求。


14、 制品應有利于操作工取下。


15、 制品頂出時易跟著斜頂走,頂桿上應加槽或蝕紋。


16、 固定在頂桿上的頂塊,應牢固可靠,四周非成型部分應加工3°-5°的斜度,下部周邊應倒角。


17、 模架上的油路孔內應無鐵屑雜物。


18、 回程桿端面平整,無點焊。胚頭底部無墊片,點焊。


19、 三板模澆口板導向滑動順利,澆口板易拉開。


20、 三板模限位拉桿應布置在模具安裝方向的兩側,或在模架外加拉板,防止限位拉桿與操作工干涉。


21、 油路氣道應順暢,液壓頂出復位應到位。


22、 導套底部應開制排氣口。


23、 定位銷安裝不能有間隙。


冷卻、加熱系統


1、 冷卻或加熱系統應充分暢通。


2、 密封應可靠,系統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象,易于檢修


3、 開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。


4、 密封圈安放時應涂抹黃油,安放后高出模架面。


5、 水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。


6、 前后模應采用集中送水方式。


澆注系統


1、 澆口設置應不影響產品外觀,滿足產品裝配。


2、 流道截面、長度應設計合理,在保證成形質量的前提下盡量縮短流程,減少截面積以縮短填充及冷卻時間,同時澆注系統損耗的塑料應最少。


3、 三板模分澆道在前模板背面的部分截面應為梯形或半圓形。


4、 三板模在澆口板上有斷料把,澆道入口直徑應小于3mm,球頭處有凹進澆口板的一個深3mm的臺階。


5、 球頭拉料桿應可靠固定,可壓在定位圈下面,可用無頭螺絲固定,也可以用壓板壓住。


6、 澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工,不允許手工甩打磨機加工。


7、 點澆口處應按規范要求。


8、 分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。


9、 拉料桿Z形倒扣應有圓滑過渡。


10、 分型面上的分流道應為圓形,前后模不能錯位。


11、 在頂料桿上的潛伏式澆口應無表面收縮。


12、 透明制品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。


13、 料把易于去除,制品外觀無澆口痕跡,制品裝配處無殘余料把。


14、 彎勾潛伏式澆口,兩部分鑲塊應氮化處理,表面硬度達到HV700。 


成型部分、分型面、排氣槽


1、前后模表面不應有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀的缺陷。


2、鑲塊與??蚺浜?,四周圓角應有小于1mm的間隙。


3、分型面保持干凈、整潔、無手提砂輪磨避空,封膠部分無凹陷。


4、排氣槽深度應小于塑料的溢邊值。


5、嵌件研配應到位,安放順利、定位可靠。


6、鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定,圓形件有止轉,鑲塊下面不墊銅片、鐵片。


7、頂桿端面與型芯一致。


8、前后模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。


9、筋位頂出應順利。


10、多腔模具的制品,左右件對稱,應注明L或R,顧客對位置和尺寸有要求的,應符合顧客要求,一般在不影響外觀及裝配的地方加上,字號為1/8。


11、模架鎖緊面研配應到位,75%以上面積碰到。


12、頂桿應布置在離側壁較近處及筋、凸臺的旁邊,并使用較大頂桿。


13、對于相同的件應注明編號1、2、3等。


14、各碰穿面、插穿面、分型面應研配到位。


15、分型面封膠部分應符合設計標準。中型以下模具10-20mm,大型模具30-50mm,其余部分機加工避空。


16、皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。


17、外觀有要求的制品,制品上的螺釘應有防縮措施。


18、深度超過20mm的螺釘柱應選用頂管。


19、制品壁厚應均勻,偏差控制在±0.15mm以下。


20、筋的寬度應在外觀面壁厚的百分之六十以下。


21、斜頂、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式。


22、前模插入后?;蚝竽2迦肭澳?,四周應有斜面鎖緊并機加工避空。 


注塑生產工藝


1、模具在正常注塑工藝條件范圍內,應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調校的可重復性。


2、模具注塑生產時注射壓力,一般應小于注塑機額定最大注射壓力的85%。


3、模具注塑生產時的注射速度,其四分之三行程的注射速度不低于額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。


4、模具注塑生產時的保壓壓力一般應小于實際最大注射壓力的85%。


5、模具注塑生產時的鎖模力,應小于適用機型額定鎖模力的90%。


6、注塑生產過程中,產品及水口料的取出要容易、安全(時間一般各不超過2秒鐘)。


7、帶鑲件產品的模具,在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。 


包裝、運輸


1、模具型腔應清理干凈噴防銹油。


2、滑動部件應涂潤滑油。


3、澆口套進料口應用潤滑脂封堵。


4、模具應安裝鎖模片,規格符合設計要求。


5、備品備件易損件應齊全,并附有明細表及供應商名稱。


6、模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異物進入。


7、模具外表面噴制油漆,顧客有要求的按要求。


8、模具應采用防潮、防水、防止磕碰包裝,顧客有要求的按要求。


9、模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱系統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說明書,試模情況報告,出廠檢測合格證,電子文檔均應齊全。



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